该控制系统主要由上位工控机、1756系列plc(cpu 1756-l71)、1794系列远程i/o单元和现场控制测控信号组成。plc不仅对外部输入的有关数字开关量、输入模拟量等信号进行逻辑运算、数据计算，使磨机按着规定的工艺操作流程完成主电机、空气离合器、慢速驱动装置、润滑站油泵等设备不同情况下的工作，而且是网络控制系统的主站，主要完成整个磨机电控系统的信号处理、数据运算，通信控制、系统管理等工作。一般io采集卡件放在现场并且通过通讯手段和控制器交换数据。它介于传统dcs（控制器和io离得很近都在控制室的机柜内）系统和fcs（控制功能全部下放到现场）系统之间的一种过渡形态。整个系统采用分布式远程i/o控制方式，基于ethernet/ip现场总线控制技术，profinet，利用plc中央处理器的结构体系构建ethernet/ip控制网络。本地站为系统主站，根据磨机控制系统的要求，系统共配置了3个remote i/o站，分别为远程i/o-1、i/o-2、i/o-3。远程i/o站与本地主站之间通过ethernet/ip网络来进行通讯。
这种方式是通过接口卡，把现场总线挂到dcs系统的网络层中，可以通过dcs的操作站对现场总线中得控制信息和测量信息进行浏览和修改。这种方式的优点是原来在dcs控制器里的一些控制算法和计算功能可以下放到现场仪表中实现，并且在操作界面上得到相关参数和信息，不需要对控制站进行改动，对原系统影响比较小。传统dcs的分散控制是建立在分散的过程控制装置上的，过程控制装置与现场变送器以及执行器之间是通过模拟信号进行单向传输的，由于模拟量与数字量的转换与各种控制规模的运算都需要在过程控制装置内部完成，使得传输的信息量少，效率低，安装工作量大。随着现场仪表的智能化和数字化，现场总线设备的不断开发，使得dcs的控制功能下移到现场的变送器中成为可能，这样，就缩短了采样周期，提高了控制。
相比dcs系统，现场总线传输的信号是双向的，而且传输信息量大，而且操作人员可直接在控制室对现场仪表进行标定、校验和故障诊断等。这样的话，就减少了dcs的安装空间，i/o接口以及附属设备。
将宿主控制器与远程框架中数字量io模块之间的连接组合在一起的链路：
（1）发送到所有的位于远程框架的机架优化的数字量模块的数据都以同一个速率
（2）只有常规故障和io数据，另外的状态如诊断，数据是不可使用的
（3）当产生数组时，框架内每个框架槽都自动添加8个字节，这个数目不要超过上限500字节。如果槽位是空槽，也会添加8个字节。
（4）机架优化只能用于数字量远程io模块
（5）对于远程框架，机架优化节省了controinet的连接与宽带。但是它---所有的io模块以同一个rpi速率，并且禁止传输状态和诊断信息。
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